橡胶树乳汁（天然胶乳）的加工过程是一系列精细控制的步骤，每一步都对最终橡胶制品的性能（如强度、弹性、耐久性、老化性能、颜色、纯度等）产生决定性影响。以下是关键步骤及其对产品性能的影响：
采集与保存：
- 过程： 从橡胶树割胶口收集新鲜胶乳。由于新鲜胶乳极易腐败（细菌和酶作用），必须立即加入保存剂（最常用的是氨水，有时也配合其他助剂如TT/ZnO、硼酸等）。
- 影响性能：
- 稳定性： 足够的氨浓度抑制细菌生长和酶活性，防止胶乳在储存和运输过程中过早凝固或变质（产生异味、粘度变化、机械稳定性下降）。不稳定的胶乳无法进行后续均匀加工。
- 非胶物质： 保存不良会导致蛋白质等非胶物质过度分解，影响最终硫化胶的物理机械性能和老化性能（如降低强度、加速老化）。
- 工艺性能： 保存良好的胶乳具有稳定的粘度、表面张力和机械稳定性，这对后续的过滤、离心、配合、硫化等工艺至关重要。
澄清/过滤/筛分：
- 过程： 通过沉降、离心过滤或筛网去除胶乳中的杂质，如树皮碎片、沙粒、昆虫、凝固的橡胶小块等。
- 影响性能：
- 纯净度与外观： 直接影响最终产品（尤其是薄膜制品如手套、避孕套）的外观、光洁度和缺陷率（如针孔）。杂质是应力集中点，会显著降低制品的强度和耐久性。
- 加工性能： 杂质可能堵塞管道、阀门或模具，影响生产连续性和效率。
- 老化性能： 某些杂质可能成为氧化老化的催化剂。
浓缩：
- 过程： 新鲜胶乳含橡胶烃仅约30-40%，其余大部分是水。浓缩是提高橡胶固含量的关键步骤，主要方法有：
- 离心法： 利用离心机将胶乳分离成高浓度的浓缩胶乳（约60%橡胶）和低浓度的乳清（含血清、蛋白质、糖分等）。这是最主要的方法。
- 膏化法： 加入膏化剂（如藻酸铵），使橡胶粒子聚集上浮，分离出膏化胶乳（约50-55%橡胶）。
- 蒸发法： 在减压下蒸发水分（较少用，成本高，可能影响稳定性）。
- 影响性能：
- 固含量： 决定了后续配合时加入配合剂的体积和最终制品的厚度控制。高固含量胶乳生产效率更高。
- 非胶物质含量： 离心浓缩会显著降低非胶物质（蛋白质、糖类、盐分）含量，这对提高最终产品的电绝缘性、耐水性、透明度和生物相容性（如医用制品） 至关重要。低非胶含量也意味着更低的吸湿性和更好的老化性能（减少因蛋白质分解产物和金属离子催化引起的降解）。膏化法浓缩的非胶物质去除率较低。
- 粒子大小分布： 离心过程可能轻微改变粒子大小分布（小粒子更容易进入乳清），影响胶乳的成膜性、渗透性和胶体稳定性。
- 胶体稳定性： 浓缩过程本身对胶体稳定性是一个挑战，需要精确控制工艺参数（如温度、进料速度、离心力）和添加稳定剂。
配合：
- 过程： 向浓缩胶乳中加入各种配合剂以满足最终产品的性能要求。这些配合剂通常需要预先制成稳定的水分散体或乳液，并在搅拌下缓慢、均匀地加入胶乳中。关键配合剂包括：
- 硫化剂： 硫磺（最常用）、有机过氧化物等，使橡胶分子链交联，赋予弹性。
- 促进剂： 加速硫化反应（如秋兰姆类、噻唑类、次磺酰胺类）。
- 活化剂： 氧化锌和硬脂酸，帮助促进剂发挥最大效能。
- 防老剂： 延缓橡胶因氧、臭氧、热、光引起的老化（如胺类、酚类）。
- 填充剂： 增强或降低成本（如碳酸钙、陶土、炭黑 - 胶乳中用得较少）。
- 着色剂： 颜料分散体。
- 稳定剂/乳化剂： 维持胶乳和配合剂分散体的稳定性（如KOH、酪蛋白、非离子表面活性剂）。
- 发泡剂： 用于海绵制品（如偶氮二甲酰胺）。
- 影响性能：
- 硫化特性与最终物理性能： 硫化剂、促进剂、活化剂的种类和用量直接决定了硫化速度、交联密度，进而影响最终制品的拉伸强度、定伸应力、弹性、永久变形、硬度等核心力学性能。
- 耐久性： 防老剂的选择和用量是决定产品耐热氧老化、耐臭氧老化、耐疲劳性、使用寿命的关键。
- 特殊性能： 着色剂赋予颜色；填充剂影响硬度、强度、耐磨性、成本；发泡剂决定海绵结构。
- 加工安全性： 配合后胶乳的化学稳定性（防止过早硫化） 和机械稳定性（承受后续加工剪切力） 必须良好，否则会导致加工困难或废品。配合剂的分散均匀性对产品性能的均一性至关重要。
熟成：
- 过程： 配合好的胶乳在受控条件下（温度、时间）储存一段时间（通常几小时到几天）。
- 影响性能：
- 硫化体系活化： 使促进剂、活化剂等充分扩散、相互作用，达到最佳活化状态，保证后续硫化反应均匀、高效。不充分熟成可能导致硫化不均（局部欠硫或过硫）。
- 脱气： 有助于消除搅拌过程中带入的气泡。
- 稳定性： 有时能改善胶乳的胶体稳定性。
- 粘度调节： 熟成可能轻微改变粘度，使其更适合后续加工（如浸渍）。
成型/硫化：
- 过程： 将胶乳通过特定工艺制成所需形状并同时或随后进行硫化。常见工艺：
- 浸渍： 制造手套、避孕套、气球等（直接浸渍、凝固剂浸渍）。
- 发泡： 制造海绵制品（邓禄普法、塔勒莱克法）。
- 压出： 制造胶丝、导管。
- 注模： 复杂制品。
- 硫化： 通过加热（热空气、蒸汽、热水）使橡胶分子链发生交联反应。通常在成型过程中或成型后立即进行。
- 影响性能：
- 产品形状与尺寸： 成型工艺决定了产品的几何形状和尺寸精度。
- 微观结构： 浸渍工艺（尤其是凝固剂法）影响胶膜的致密性、厚度均匀性。发泡工艺决定了泡孔结构（开孔/闭孔、孔径、均匀性），直接影响海绵的柔软性、弹性、压缩永久变形。
- 交联网络： 硫化温度和时间是控制交联反应程度（交联密度）的最关键参数。欠硫导致强度低、弹性差、永久变形大；过硫导致变硬变脆、弹性下降、老化加速。均匀硫化是获得一致性能的基础。
- 表面特性： 成型方式影响产品表面光洁度。
沥滤/水洗：
- 过程： 主要用于对可萃取物（水溶性蛋白质、残留电解质、部分防老剂等）含量有严格要求的制品（如医用、食品接触、电绝缘制品）。将硫化后的半成品（通常是薄膜制品）浸泡在温水中，多次换水，以溶解并洗去可溶性物质。有时加入少量氨或其他化学物质提高沥滤效率。
- 影响性能：
- 生物相容性/低过敏性： 显著降低引起过敏反应的可溶性蛋白质含量，对医用手套、避孕套等至关重要。
- 电绝缘性： 去除电解质，提高绝缘电阻。
- 透明度/颜色稳定性： 减少可能导致变色的物质。
- 吸湿性/老化性能： 降低吸水性，减少因残留水溶性物质引发的老化问题。
- 注意： 过度沥滤可能洗掉部分防老剂，影响长期老化性能，需平衡。
干燥：
- 过程： 去除制品中的水分。通常在沥滤后进行（湿凝胶制品），或直接硫化后进行（干凝胶制品）。需控制温度、湿度、风速和时间。
- 影响性能：
- 防止霉变： 彻底干燥是防止储存中发霉的必要条件。
- 物理性能： 干燥不当（温度过高、速度过快）会导致制品收缩不均、变形、起皱甚至微裂纹，严重影响外观和力学性能（如强度下降）。
- 老化性能： 残留水分可能促进水解或微生物滋生，加速老化。
- 透明度： 均匀缓慢的干燥有助于保持透明度（如透明薄膜）。
后处理与检验：
- 过程： 包括表面处理（如氯化处理手套降低表面粘性、增加爽滑度；涂粉防止粘连）、修剪、100%或抽样检验（外观、尺寸、物理性能如针孔检测、拉伸强度、老化试验等）、包装。
- 影响性能：
- 使用性能： 表面处理（氯化、涂粉、聚合物涂层）直接影响穿戴舒适性、手感、防粘性。
- 质量保证： 严格的检验确保产品符合规格和安全标准，剔除不合格品，保证最终出厂产品的性能一致性和可靠性。
总结：
天然胶乳加工是一个环环相扣的复杂过程。从最初的保存防止腐败，到去除杂质保证纯净，浓缩提高效率并调控非胶组分，配合赋予目标性能，熟成优化反应前状态，成型硫化决定形状和网络结构，沥洗提升生物相容性等特殊要求，干燥确保成品稳定性，最后通过后处理和检验把关。每一步工艺参数的精确控制（温度、时间、浓度、速度、配方等）都直接作用于胶乳的胶体化学状态、橡胶分子的物理化学变化，最终体现在制品的各项关键性能指标上。 任何环节的失误都可能导致产品性能下降甚至报废。因此，深入理解每一步的原理及其对性能的影响，是实现高质量、高性能天然胶乳制品的基础。
